一位普通电工凭着自己的理想信念和孜孜不倦的刻苦钻研，竟攻克了全行业的技术难题。他就是江苏省劳模、“江苏工匠”、南通回力橡胶有限公司副总经理赵勇。

1994年7月，赵勇从南通技校毕业后便就职于南通回力橡胶有限公司，当上一名普通电工。他干一行爱一行钻一行。电加热脱硫罐是生产再生橡胶的一道重要工序。一次，工人在清理脱硫罐内杂料时，发现有几个脱硫罐罐体钢板有起鼓现象。赵勇立即跟踪查找原因，很快查出鼓块是电加热不均匀所致。他认为，罐体凹凸不平带病运行，潜伏着安全隐患。于是，他到安徽淮南脱硫罐生产厂家进行了解，发现很多使用厂家也反映类似问题。生产厂家一时束手无策，拿不出解决的好办法。经了解，罐体过烧现象是全国再生胶行业面临的一个共同难题。

只要有决心，没有过不去的火焰山。回到厂里，赵勇马不停蹄，一头扎进这一难题的研究上。看现场，查资料，问计于工人；严排查，细分析，常常至半夜。功夫不负有心人，很快找出了问题症结：加热不匀是电力控制点位过少所致。厂家设计脱硫罐一般只有两个检测控制点位，检测控制点位过少，造成各区域加热不均匀，致使部分罐体过烧起鼓。在厂领导的支持下，他从增加点位入手，大胆进行技术革新，4个、6个、8个、10个……边增点位，边搞试验。同时对加热系统进行设计改造，采用智能型控制系统自动加热保温。最后将加热点位增加到18个，使整个罐体外壁上下的温度更加均匀，从而有效防止了脱硫罐钢板的过烧现象。这一技术改造大大节约了能源和设备费用，每年为企业减少成本支出100多万元。安徽淮南生产厂家获悉后喜出望外，厂长带领技术人员立即赶来取经，感谢他们解决了一大难题。2010年起，该技术就在全国橡胶再生利用行业全面推广，获得同行业的好评。

“要做就要做最好。”2005年，赵勇又大胆进行工艺创新，将丁基胶由脱硫罐加热改为螺杆翻转加热，这样，不仅节能降耗，而且可大大减轻劳动强度。在公司领导的大力支持下，他与团队成员团结合作，攻克了温度不稳定、螺杆推动不协调等一个个难题：螺杆由开始的单杆改为双杆，直径由7.5厘米增加至12.5厘米，运转方向由同向改为反向。经过几年的探索研发，这一新工艺获得成功，达到了国际先进水平。与老工艺相比，产能一下提高了6倍，每吨耗电量减少一半，直接节约电力成本840多万元。2007年，该技术获得国家发明专利，被国家发改委、科技部、环保总局认定为国家鼓励发展的资源节约和环境保护先进技术。该技术生产的产品，出口到世界50多个国家，为企业年增加销售收入3亿多元，创利2000多万元。

接着，赵勇又参与废橡胶高温常压再生工艺、废橡胶连续脱硫系统、炼胶机辊筒轴承智能化保护装置等新技术、新工艺的研究开发，均获得成功。其中，《废橡胶高温常压再生工艺》获得国家发明专利，另有10多个项目获得国家实用新型专利。这些新技术新工艺的研发成功，使产品的质量和企业效益得到明显提高。他参与设计的动态脱硫罐尾气排放自动控制，使工作环境得到净化和改善，获得行业协会的推广。

南通市海门区总工会供稿