走进南通昌荣机电有限公司的生产车间，只见机械臂快速运转、高效穿梭，精准筛选合格产品、规整码放，一派繁忙景象。“这是我们研发的开关自动线，原来10个人一天做不到800件，现在一个人一天可做2800件。”自动化设备研发部部长周俊的话语中，满是对研发团队的自豪。

制造业转型升级的浪潮中，2025年，周俊带领的自动化设备研发部以工匠精神为内核，以创新突破为抓手，在新能源汽车产业链的关键赛道上镌刻下坚实的印记，获评“江苏省工人先锋号”。这支由8名工程师组成的精干团队，两年间深耕细作、奋勇攻坚，完成各类技术改造与研发项目30余个，覆盖新能源汽车核心部件生产、汽车结构件加工等关键领域，为比亚迪、理想汽车等头部车企量身打造方案，成为智能制造领域默默前行的“破局者”。

自研发部成立以来，周俊始终将工匠精神融入研发、设计、测试、落地的每一个环节，带领团队以“啃硬骨头”的韧劲、“零差错”的严苛，破解了一个又一个技术难题。为攻克一个关键技术参数，研发部成员常常扎根实验室，反复推演、迭代优化，直至达到最优效果。为适配客户个性化需求，他们多次深入下游生产一线，对每一个零部件的精度、每一道程序的逻辑，都进行千锤百炼的打磨，用细节筑牢质量根基。这份坚守，不仅填补了公司多项技术空白，更为下游客户大幅提升生产效能、降低运营成本，创造了显著的产业价值。

“0.02毫米，这是我们给激光焊接设定的‘及格线’。”周俊的话语掷地有声。在众多研发成果中，HMP0E系列新能源汽车动力电池防护组件自动生产线的研发，堪称行业“破局之作”。动力电池作为新能源汽车的核心部件，其防护组件的密封性、抗压性直接关系到车辆行驶安全，而“高精度与高产能难以兼顾”的行业瓶颈，让众多设备供应商望而却步，尤其是比亚迪等头部车企的双重高要求，更是对研发能力的极致考验。

周俊带领自动化设备研发部，从原材料适配、工序流程重构到智能控制系统开发，逐一突破、逐项优化。针对防护组件焊接精度不足的痛点，团队耗时3个月，对比12种焊接工艺，反复测试调试，最终创新采用“激光焊接+在线视觉检测”一体化方案，将焊接精度牢牢控制在0.02毫米以内。为突破产能桎梏，他们优化生产线工序衔接，通过智能调度系统实现物料流转、加工、检测的无缝衔接，彻底打破传统生产线的效率瓶颈，实现精度与产能的双重飞跃。

在汽车结构件加工领域，汽车底护板防撞梁自动钻孔专机的研发，则精准解决了“产能与良品率双低”的行业痛点。汽车底护板防撞梁作为安全结构件，钻孔位置的精度直接影响装配效果与防撞性能，传统人工钻孔不仅效率低下，且易因人为操作误差导致良品率不足85%。为攻克这一难题，周俊与自动化设备研发部同事深入生产车间，连续一周记录钻孔工序的操作数据，最终确定“定位精度不足、钻孔力度不均”是核心问题。基于此，研发部创新采用“伺服电机驱动+三维视觉定位”技术，通过视觉系统实时捕捉工件位置，自动校准钻孔坐标，定位精度可达0.01毫米；同时设计可调节式钻孔刀具，根据不同材质的防撞梁自动匹配钻孔力度。该专机投用后，钻孔效率提升至每分钟12个，较人工操作提高3倍，良品率更是跃升至99.5%以上，彻底解决了技术瓶颈，更为公司在汽车结构件加工设备领域开辟了新的市场空间。

如今，周俊带领的研发团队已成为公司技术创新的“排头兵”。面对新能源汽车行业新需求，团队聚焦“更高精度、更高效率、更智能化”的研发方向，启动了新一代动力电池组件生产线与智能检测设备的研发工作。“今后，我们将继续以工匠精神为引领，在智能制造的道路上不断探索，为公司‘降本提效’战略的落地注入强劲动力，为制造业的高质量发展贡献力量。”谈及未来，周俊豪情满怀，这份坚守与担当，正是“江苏省工人先锋号”最动人的底色。

来源：海安市总工会